当前位置:返回首页 > 新闻动态 > 行业资讯 >

管道无损检测技术研究现状

发布时间:2020-01-26 22:55

世界各国油气是欧美发达国家在很早以前就己经开展了对管道内检测技术的研究,内检测设备的研制也越来越受到各大石油公司的重视。经过长时间研究,已经开发了好几种有效的管道在线检测技术,除了前面所说的超声和漏磁内检测技术外,还有远场涡流检测技术、射线内检测技术、电子内窥和视频检测技术等。
现在不锈钢弯头管道内检测设备的开发已经到了另外一个阶段,这个阶段就是发展高效且超高精度的内检测设备,传统的普通内检测设备已经不能完全满足油气管道的大规模,模式化检测的要求。具有高清晰度的管道漏磁内检测技术是当今世界上最高端的技术之一,这种技术在检测管道内金属损失缺陷方面有很大优势,适应性强,不受输送介质的限制。
最近内检测技术的研究又取得了新的进展,有研究机构开发出一种新的内检测技术,并入选了当年的国外石油科技十大进展,这种技术又名非接触式磁力断层摄影术,能够有效的对管道进行内检测,评估管道完整性。这种技术与以往内检测技术完全不同,它可以在不接触管壁的基础上,来检测磁场的变化,以此来辨别各种腐蚀缺陷,相比于其他检测技术,这种技术有着更大的检测优势。在没有清管的前提下,MTM技术也能够顺利检测管道;清管后,MTM技术的检测效果更好。
德国Rosen公司现在也开发出一种新型超声波检测设备,该检测设备运用电磁声波传感技术,为我们提供了一种能够对裂纹进行高精确度检测的新方法。这种超声波技术最大的优点是能够在没有液体祸合剂条件下继续检测,所以可以全面应用于输油管道和输气管道的内检测。
上世纪九十年代在我国国内就已经逐步开始了管道检测方面的研究,但是一直没有取得比较大的成果,直到最近几年,随着我国石油工业的发展,管道内检测技术的研究,设备的开发己经取得了很大的进步,基本上已经能与国际接轨。2001年胜利油田开展了海底管道检测技术的课题研究,2006年首台漏磁检测仪研制成功。2010年6月,这台漏磁检测设备首次对实际运行管线进行内检测,靠水的驱动顺利完成了在胜利油田埋北中心二号平台副线1公里管线内的在线检测过程,共耗时一个多小时。这台海底管道漏磁检测仪检测费用仅为国外专业公司的一半。这台检测仪由胜利油田自主研发,填补了国内油田海底管道检测技术空白,打破了国外垄断。
对含有腐蚀缺陷的海底管道进行剩余强度计算是对整条管线进行完整性评估的极其重要的一环,对保证海底管道的安全平稳运行有着不可替代的作用。管道剩余强度的计算简单来说,就是计算在腐蚀管道没有失效的前提下,管道能够承受的最大作用力,也就是它在失效时的工作压力即失效压力,然后看管道的运行压力是否有可能接近或超过这个失效压力来判断整条管线的安全性;反过来,我们可以在知道管道极限承载压力的情况下,计算出管道能够允许的最严重腐蚀情况,即腐蚀缺陷尺寸的最大值,然后我们可以对比腐蚀缺陷尺寸有无接近或超过这个值,这样同样可以评估整条管线运行的可靠度和安全性。
腐蚀缺陷的剩余强度计算问题,归根结底就是一个腐蚀管道力学失效问题。国内外对不锈钢管件管道剩余强度的研究,多是基于经验或半经验公式,但是效率低,误差也较大。随着数值计算技术的发展,为腐蚀管道剩余强度的研究提供了更新更有效的方法,即有限元分析方法。加拿大的研究人员在非线性的基础上对腐蚀管道进行了剩余强度有限元分析。用有限元方法分析腐蚀管道的剩余强度时,能够考虑更多外部作用条件,还可以模拟不同类型和尺寸的缺陷,计算结果误差更小,反映管道真实情况程度最大。此外,神经网络方法也被用来研究管道的剩余强度问题。喻西崇等人提出了一种新的神经网络方法,这种方法能把遗传算法和BP神经网络联系起来,而且成功用于最大允许压力以及管道剩余强度的计算问题中。
评估海底管道的风险等级在指导管道安全管理方面有着重要的作用,对海底管道的风险状况进行分析,根据分析结果指导生产能有效降低管道发生事故的危险性。
早在20世纪70年代,美国就开始了基于管道风险评估方面的研究。经过长时间的努力,国外取得了比较重要的成果,管道的风险评估技术已经由过去只能依靠定性的方法分析发展到现在的可以对管道风险进行定量的评估,而且评估标准也开始规范化。国内在管道风险评估方面也做了大量研究,由其是在环境影响以及海洋平合方面的风险评价已经有所积累,但是总体上还处于定性分析的初级阶段。

下一篇:没有了
上一篇:LNG船装卸货管路系统应力分析特点